世界初*1、冷間成形ハブユニット軸受を量産化

冷間成形新工法と軸受軽量化により、環境負荷低減(CO2削減、省資源化)に貢献

日本精工株式会社(本社:東京都品川区、代表者:取締役 代表執行役社長 大塚 紀男、以下NSK)は、自動車の燃費向上や軸受製造時の環境負荷低減に貢献する冷間成形ハブユニット軸受*2を世界で初めて量産化しました。本製品にてNSKハブユニット軸受のラインナップ充実を図り、2015年で30億円の拡販を目指します。

  • *1:2011年3月時点
  • *2:タイヤホイールに取り付ける部品と車体へ取り付ける部品を一体化したユニット軸受
冷間成形ハブユニット軸受

近年のCO2排出量削減要求を受け、自動車メーカーでは環境対応が急務となっています。軸受メーカーにとっても、軸受製造時の環境負荷低減(CO2削減、省資源化)は避けて通れない課題であり、軸受の機能向上(軽量化、低フリクション化など)と併せて、軸受製造時まで含めたトータルでの環境負荷低減への取組みが必要です。

NSKは、冷間成形に関する技術開発を行い、ハブユニット軸受のハブシャフトを従来の熱間鍛造から冷間成形化する事に成功し、世界で初めて市場投入を開始しました。

ハブシャフトを冷間成形化する場合、加工荷重が増大するという難題がありますが、NSKでは新工法(側方押出し工法)を開発することにより、この課題を克服しました。冷間成形化により、軸受製造時の電気エネルギーと鋼材使用量を削減するとともに、軸受を従来比5%軽量化することができました。

【製品の特長】

◆冷間成形の新工法(側方押出し工法)開発
  • 新工法により、冷間成形で最大のネックとなる加工荷重を低減
  • 冷間成形にとって難加工材(ハブシャフト用材料)を用いて、加工の難しいフランジ部の成形を実現
◆軸受製造時の環境負荷低減(電気エネルギー削減、省資源)
  • ハブシャフト鍛造時の材料加熱エネルギーを約70%低減
    (軸受全体の製造エネルギーの約27%減)
  • ハブシャフト製造時の鋼材使用量を20~30%低減(軸受全体の鋼材使用量の10~15%減)
◆冷間成形の特徴を生かした軸受の軽量化
  • 冷間成形の特徴(加工硬化、表面粗さ向上)によりハブシャフト材料強度を向上させ、強度向上分を軽量化設計に活用(軸受全体で5%軽量化)
  • 軸受の周辺部品構造(ブレーキ、ホイールの剛性)の影響を考慮した強度解析手法を確立し、強度と軽量化の最適設計に活用
冷間成形ハブユニット軸受の特徴と開発課題

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